Thermoformen ist eigentlich eine sehr einfache Technik. Wie Sie sehen, ist der Vorgang sehr einfach. Der erste Schritt besteht darin, die Weiche zu öffnen, das Material zu entladen und den Ofen aufzuheizen. Die Temperatur liegt im Allgemeinen bei etwa 950 Grad. Nach dem Erhitzen wird es einmal gestanzt und geformt und dann abgekühlt.Diese Technologie unterscheidet sich von der allgemeinen Stanztechnologie durch eine weitere Form.
Im Inneren der Form befindet sich ein Kühlsystem. Es reduziert das Gewicht, da es eine erhöhte Festigkeit aufweist, sodass Gewicht reduziert werden kann. Und es kann die Anzahl der darin enthaltenen Verstärkungsplatten reduzieren. Der zentrale Kanal ist beispielsweise ein Kanal des Autos. Wir können die Thermoformungstechnologie verwenden, um den zentralen Kanal zu nutzen, und einige Teile wie Verstärkungsplatten können weggelassen werden. Da wir gleichzeitig formen, benötigen wir einen Satz Formen. Gleichzeitig ist die Formgenauigkeit sehr hoch. Darüber hinaus ist seine Kollisionsfähigkeit ausgezeichnet.
Thermoformen ist eine einfache und komplexe Umformverfahrenstechnologie. Der Einmalprägeprozess ist im Vergleich zum Kaltpräge-Mehrfachumformprozess relativ einfach:Stanzen → Erhitzen → Stanzen, Umformen → Abkühlen → Formöffnung. Der Schlüssel zur Thermoformtechnik liegt in der Formengestaltung und Prozessgestaltung im Produktionsprozess. Die am häufigsten verwendeten Materialien sind BTR165 und Usibor1500. Der Unterschied zwischen den beiden Materialien ist sehr gering. Die Oberfläche von Usibor1500 ist mit Aluminium beschichtet, während die Oberfläche von BTR165 kugelgestrahlt ist.
Einige andere Stahlwerke können den für die Warmumformung erforderlichen Stahl ebenfalls liefern, allerdings ist der Toleranzbereich relativ groß, was sich auf die Produktleistung auswirkt. Einer der Vorteile dieses Prozesses besteht darin, dass die Formungszeit sehr kurz ist und nur innerhalb von 25 bis 35 Sekunden abgeschlossen ist. Die Festigkeit von Teilen kann durch die Thermoformungstechnologie erheblich verbessert werden, beispielsweise kann die Zugfestigkeit des Materials 1600 MPa erreichen. Der Einsatz ultrahochfester Stahlbleche in Kombination mit der Warmumformtechnologie kann die Anzahl der Verstärkungsplatten an Karosserieteilen reduzieren und dadurch das Gewicht der Fahrzeugkarosserie reduzieren.
Im Vergleich zum Kaltumformungsprozess weist die Warmumformung eine hervorragende Umformbarkeit auf. Denn beim Kaltumformen gilt: Je höher die Materialfestigkeit, desto schlechter die Umformleistung und desto größer die Rückfederung, was mehrere Prozesse erfordert. Das thermogeformte Material kann nach dem Erhitzen auf hohe Temperatur leicht gleichzeitig gestanzt und geformt werden.
Obwohl warmgeformte Teile im Vergleich zu kaltgeformten Einzelteilen gleicher Größe teurer sind, besteht aufgrund der hohen Festigkeit der warmgeformten Teilematerialien keine Notwendigkeit, die Platte zu verstärken, und es gibt weniger Formen und weniger Prozesse. Unter der Voraussetzung gleicher Leistung, der gesamten Montagekosten und der eingesparten Materialkosten sind thermogeformte Teile wirtschaftlicher.
Bei Automobilkarosserien kommt die Thermoformtechnik immer häufiger zum Einsatz. Derzeit wird es hauptsächlich für Tür-Antikollisionsplatten, vordere und hintere Stoßstangen, A/B-Säulen, Mittelkanäle, obere und untere Brandschutzplatten usw. verwendet.
GTMSMART-MaschinenCo., Ltd. ist ein High-Tech-Unternehmen, das Forschung und Entwicklung, Produktion, Vertrieb und Service integriert. Zu unseren Hauptprodukten gehörenThermoformmaschinen, Becher-Thermoformmaschine, Vakuum-Thermoformmaschine.
Wir implementieren das ISO9001-Managementsystem vollständig und überwachen den gesamten Produktionsprozess streng. Alle Mitarbeiter müssen vor der Arbeit eine Berufsschulung absolvieren. Jeder Verarbeitungs- und Montageprozess unterliegt strengen wissenschaftlich-technischen Standards. Ein exzellentes Fertigungsteam und ein umfassendes Qualitätssystem gewährleisten die Genauigkeit der Verarbeitung und Montage sowie die Stabilität und Zuverlässigkeit der Produktion.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 18. November 2020